Diferența dintre o lanternă din plastic și una din metal

Odată cu dezvoltarea continuă a industriei lanternelor, designul carcasei lanternei și aplicarea materialelor sunt din ce în ce mai atenți. Pentru a face o treabă bună cu produsele lanternei, trebuie mai întâi să înțelegem utilizarea produsului de design, utilizarea mediului, tipul de carcasă, eficiența luminii, modelarea, costul și așa mai departe.

Atunci când alegeți o lanternă, aceasta este, de asemenea, o componentă foarte importantă. În funcție de diferitele materiale din care este fabricată carcasa lanternei, aceasta poate fi împărțită în carcasă de plastic și carcasă metalică, iar cea cu carcasă metalică se împarte în aluminiu, cupru, titan, oțel inoxidabil și așa mai departe. Iată diferența dintre o lanterna cu carcasă de plastic și una cu carcasă metalică.

plastic

Avantaje: greutate redusă, fabricație disponibilă în matrițe, costuri de fabricație reduse, tratament ușor al suprafeței sau lipsa acestuia, carcasa are o rezistență excelentă la coroziune, fiind potrivită în special pentru scufundări și alte domenii.

Defecte: Disiparea căldurii este foarte slabă și nici măcar nu poate disipa complet căldura, nefiind potrivită pentru lanterne de mare putere.

Astăzi, pe lângă unele lanterne de zi cu zi ieftine, lanternele profesionale exclud practic acest material.

2. Metal

Avantaje: Termoplasticitate excelentă, rezistență la coroziune, rezistență ridicată, disipare bună a căldurii și nu se poate deforma la temperaturi ridicate, poate fi produsă prin CNC structuri complexe.

Dezavantaje: Costuri ridicate ale materiilor prime și ale procesării, greutate mare, necesită în general tratament de suprafață.

Materiale metalice comune pentru lanterne:

1, aluminiu: Aliajul de aluminiu este cel mai frecvent utilizat material pentru carcasa lanternei.

Avantaje: șlefuire ușoară, nu ruginește ușor, greutate redusă, plasticitate bună, prelucrare relativ ușoară, după anodizarea suprafeței, se poate obține o rezistență bună la uzură și o culoare bună.

Defecte: duritate scăzută, teamă de coliziune, deformare ușoară.

Majoritatea lanternelor de asamblare sunt fabricate din aliaj de aluminiu AL6061-T6, 6061-T6 fiind cunoscut și sub denumirea de duraluminiu pentru aviație, fiind ușor și de înaltă rezistență, cu costuri de producție ridicate, formabilitate bună, rezistență bună la coroziune și efect de oxidare mai bun.

2, cupru: adesea folosit în producția de lanterne laser sau lanterne în ediție limitată.

Avantaje: Are o disipare excelentă a căldurii, o ductilitate bună, o rezistivitate extrem de scăzută și este un material de carcasă metalică foarte durabil, care poate fi repetat fără a-i deteriora proprietățile mecanice.

Dezavantaje: greutate mare, oxidare ușoară, tratare dificilă a suprafeței, dificultate în obținerea unei durități ridicate, în general pe bază de galvanizare, vopsire sau vopsire prin coacere.

3. Titan: Metalul aerospațial, cu aceeași densitate ca aluminiul, poate atinge rezistența oțelului, are o afinitate biologică ridicată, rezistență ridicată la coroziune, prelucrarea este extrem de dificilă și scumpă, disiparea căldurii nu este foarte bună, tratamentul chimic al suprafeței este dificil, dar după tratamentul de nitrurare suprafața poate forma o peliculă de TiN foarte dură, duritatea HRC nu poate depăși 80, tratamentul chimic al suprafeței este dificil. Pe lângă azot, acesta poate fi modificat după alte tratamente de suprafață, cum ar fi conductivitatea termică slabă și alte deficiențe.

4, Oțel inoxidabil: Oțelul inoxidabil a atras atenția multor persoane datorită faptului că nu necesită tratament de suprafață, este relativ ușor de prelucrat, are o retenție mai bună și alte caracteristici. Cu toate acestea, oțelul inoxidabil are și propriile dezavantaje: densitate mare, greutate mare și transmisie slabă a căldurii, ceea ce duce la o disipare slabă a căldurii. În general, nu se poate efectua un tratament chimic la suprafață, ci se efectuează în principal tratament fizic, cum ar fi trefilarea prin sârmă, matarea, oglindirea, sablarea și așa mai departe.

Cel mai comun proces de fabricație a carcasei este realizarea din aliaj de aluminiu și apoi anodizarea. După anodizare, se poate obține o duritate foarte mare, dar doar un strat de suprafață foarte subțire, care nu este rezistent la lovituri și este totuși mai rezistent la uzură pentru utilizarea zilnică.

Câteva metode de tratare a materialelor din aliaje de aluminiu:

A. Oxidare obișnuită: pe piață este mai frecventă, aproape lanterna vândută pe internet este un oxidant obișnuit, acest tratament poate face față utilizării generale a mediului, dar în timp, carcasa va apărea rugină, îngălbenire și alte fenomene.

B. Oxidare dură: adică, adăugarea unui strat de tratament de oxidare obișnuită are o performanță puțin mai bună decât oxidarea obișnuită.

Scleroxie terțiară: termenul complet este scleroxid triplu, ceea ce vreau să subliniez astăzi. Carbura cimentată terțiară, cunoscută și sub numele de Regula Militară III (HA3), face în principal metalul pe care îl protejează rezistent la uzură. Materialul din aliaj de aluminiu 6061-T6 utilizat în seria Hengyou, după trei etape de tratament de oxidare dură, are trei niveluri de protecție împotriva oxidării dure; se răzuiește sau se șlefuiește mai greu de pe vopsea decât alte acoperiri.